Микронизация зерна включает обработку зерна инфракрасными лучами, позволяющие повысить влажность зерна, делающего его более мягким и растрескивающимся. Данный процесс позволяет изменить структуру белка и углеводов, крахмал преобразуется в декстрины, которые легко усвояются организмом молодняка.
Экструдирование представляет собой процесс под высоким давлением, при котором зерно в прессе-экструдере разогревается до температуры 120-150оС и становится потолченной массой. В результате данной обработки большая часть микрофлоры уничтожается.
Стоит отметить, что построение технологического процесса на комбикормовом заводе основывается на двух основных методах[4]:
1. Последовательно-параллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование (классический способ);
2. Прямоточный метод;

Первый принцип основывается на раздельном дозировании компонентов в одних производственных линиях, в других параллельно, размещая их в наддозаторных бункерах. Данный принцип распространен во многих странах.

1 - силосный корпус зернового сырья; 2 - задвижка; 3 - цепной конвейер; 4 - магнитный сепаратор; 5 - молотковая дробилка; 6 - циклон-разгрузитель; 7 - просеивающая машина; 8 - наддозаторные бункера; 9 - многокомпонентный весовой дозатор; 10 шнек; 11 - смеситель порционного действия.
Рисунок 2 - Классическая технологическая схема

Характеристикой данного типа является большое число наддозаторных бункеров, вмещающий объем компонентов, рассчитанный на 8-36 часов работы узлов основного дозирования, что фактически обеспечением бесперебойную работу комбикормового завода. В данном случае производственная линия включает более 10 подготовительных линий. Основным преимуществом при организации производства таким способом являются минимальные потери времени при смене рецептуры корма. В свою очередь недостатком данного принципа являются значительные затраты времени при подготовительных операциях, а также сложность учета остатка сырья в бункерах при очистке оборудования
Классическая схема производства комбикормов требует больших затрат энергии, что обуславливается насыщением оборудованием.
Процесс формирования кормовой смеси при классическом способе характеризуется обработкой на отдельных технологических потоках, при этом может использоваться различные варианты:
- формирование сырьевой смеси для реализации конкретной задачи производственного процесса и очередностью его этапов;
- повторное формирование комбикормовой смеси и повторное дозирование через линию основного дозирования.

1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси; 4 - порционный смеситель; 5 - обработка предварительной белково-минерального сырья.
Рисунок 3 - Технологическая схема с формированием предварительных смесей

Основным недостатком схемы подготовки предварительной схемы с повторным дозирование можно отнести сложность учета остатков предварительных смесей, что усложняет процесс изменения рецептуры комбикорма, а также учет выходной продукции.
Формирование предварительных смесей зернового, белково-минерального сырья без повторного дозирования. Смесь (смеси) формируют в строгом соответствии с фактической вместимостью основного смесителя.
Технологическую обработку проводят порциями, что упрощает дозирование кормов и помещение их в бункер основного смесителя. Данный технологический процесс позволяет снизить долю неучтенного сырья и перестроить производство комбикорма на технологию и с минимальными потерями. Основным недостатком данной схемы является периодическая работа дробилок на холостом ходу, что приводит к лишним затратам энергии.

1 - наддозаторный бункер; 2 - многокомпонентный весовой дозатор; 3 - обработка предварительной смеси зернового и гранулированного сырья; 4 - бункер для предварительной смеси, устанавливаемый параллельно главному весовому дозатору (А - для подготовленного зернового и гранулированного сырья; В - то же, для белково-минерального); 5 - порционный смеситель; 6 - обработка предварительной смеси белково-минерального сырья.

Рисунок 4. Технологическая схема с формированием предварительных смесей с одноразовым дозированием и порционной обработкой смесей

Прямоточный метод позволяет образовывать и обрабатывать дозированные порции компонентов до выхода готовой продукции. Преимуществом данной схемы является то, что ее использование приводит к малым удельным энегрозатратам на производство 1 тонны продукции, а конструкция дробилок позволяет одновременно выполнять операции измельчения и смешивания. Кроме этого, прямоточные схемы производства комбикормов можно использовать в высотных зданиях, что важно учитывать при организации хранения готового продукта.

1 - нория; 2 - поворотный круг; 3 - силосы; 4 — многокомпонентный весовой дозатор; 5 - смеситель (усреднитель); 6 - просеивающая машина; 7 - магнитная колонка; 8 - молотковая дробилка; 9 - смеситель порционного действия.

Рисунок 5. Прямоточная технологическая схема

При выборе технологической схемы производства комбикорма на предприятия важно учитывать объемы и ассортимент сырья, потребность животных в питательных элементах, затраты на логистику готового корма и сырья для его производства.

Важно отметить, что крупнейшие сельхозтоваропроизводители, занимающие лидирующие позиции в отраслях сельского хозяйства используют в производстве кормов оборудование ведущих мировых производителей.

Таблица 9. Техническое обеспечение крупных производителей комбикормов в РФ

Автоматизированная компьютерная система управления от приемки сырья до отгрузки готовой

Представим характеристику некоторого оборудования, используемого предприятиями в процессе производства комбикормов.
ООО ГК «Агро-Белогорье» является вертикально-интегрированным сельскохозяйственным предприятием, расположенным в Белгородской области. Основными направлениями деятельности являются: промышленное свиноводство и мясопереработку, молочное животноводство, растениеводство и кормопроизводство.
ООО Белая птица-Курск является вертикально-интегрированным сельскохозяйственным предприятием, расположенным в Курской области. Осуществляет производство и реализацию продукции из мяса птицы и включает в себя мощности по выращиванию сельскохозяйственных культур, комбикормовое производство, площадки по выращиванию бройлеров, птицеперерабатывающие комплексы, торговый дом. На настоящий момент мощности компании позволяют производить порядка 286 тысяч тонн готовой продукции в год.
АО ГК Продо является одним из лидеров российского продовольственного рынка в секторе птицеводства, свиноводства и мясопереработки. Группа ежегодно входит в десятку крупнейших российских сельскохозяйственных производителей. Предприятия «ПРОДО» расположены в Центральном, Сибирском и Уральском федеральных округах России и осуществляют полный производственный цикл от производства сырья до реализации готовой продукции.
Ключевым поставщиком оборудования, используемом на вышеназванных предприятиях, является Big Dutchman. Основным оборудованием данной фирмы является для производства комбикормов для свиней и птицы — дробильно-смесительные установки и полностью укомплектованные комбикормовые заводы мощностью от 10 т/час и свыше 100 т/час.

Холдинг «Агросила» занимает ведущие позиции в отраслях сельского хозяйства. Так, в животноводстве, в трех МТК практикуется круглогодичное беспривязное содержание с доением в доильных залах. Разработанная технология предусматривает круглогодичное стойловое содержание скота в комплексах с единым однотипным рационом кормления, комплексным ветеринарным обслуживанием, получением телят равномерно в течение года, что позволяет избежать сезонных колебаний производства молока. Все животноводческие комплексы холдинга оснащены современным доильным, охлаждающим оборудованием и оборудованием для приготовления и раздачи кормов, которые позволяют автоматизировать основные производственные процессы и добиться высокого качества молока с минимальными затратами.
Собственное сырье комбикормовой завод, мощностью около 604,8 тыс. тонн позволяет обеспечить высококачественными, экологически чистыми кормами животноводческие предприятия холдинга. Высокая техническая оснащенность холдинга, уборка кормовых трав в оптимальные сроки позволяет заготавливать качественные корма в больших объемах. Ежегодно заготавливаются такие виды основных кормов как: силос кукурузный, сенаж люцерновый или из других сеянных трав, сено костровое и из разнотравья, солома. Широко применяется в агрофирмах премиксы и кормовые добавки, что позволило повысить товарность молока до 98%. Использование премиксов делает рационы коров и молодняка более полноценными. Анализы качества кормов проводятся хозяйствами в производственной лаборатории, что позволяет рассчитывать рационы кормления по фактической питательности.
Основным поставщиком оборудования для предприятия является голландского компания «Wynveen». Производителем разрабатываются контейнеризованные комбикормовые заводы, позволяющие производить корма для различных видов сельскохозяйственных животных с функциями предварительной обработки сырья. Завод имеет модульную систему, обеспечивающую легкость транспортировки и сборки, что позволяет сократить время ввода в эксплуатацию на 20% от стандартных сроков.

Рисунок 6. Комбикормовый завод «Wynveen»

Основная характеристика комбикормового завода представлена в таблице ниже[2].

Таблица 10. Характеристика комбикормового завода «Wynveen»

В Российской Федерации одним из производителей комбикормовых заводов является Компания «Доза-Агро», выпускающая заводы 4го и 5го поколения.
Заводы 4-го поколения представляют собой автоматизированные комплексы по выпуску комбикорма производственной мощностью от 2 до 20 т/час. Данные заводы нашли применение на средних с/х предприятиях, свинокомплексах, комбикормовых заводов, птицефабрик. Основным преимуществом завода является автоматическая дозировка основных макро- и микроэлементов.
Заводы 5-го поколения предназначены для выпуска белково-витаминно-минеральных компонентов для комбикормов.
Рисунок 7. Комбикормовый завод «Доза-Агро»

Кроме готовых решений для комбикормовых заводов фирма «Wynveen» выпускает следующее оборудование для кормового производства:
- Системы дозирования и взвешивания.
Для марокомпонентов компанией были разработаны большие и устойчивые горизонтальные бункерные весы, подвешиваемые по современной тензометрической технологии. Высокопроизводительное многоступенчатое оборудование для дозирования извлекает сырье из силосов хранения и быстро и точно подготавливает порции. Для сокращения времени производственного цикла могут устанавливаться дополнительные весы, работающие одновременно с основными для того, чтобы обеспечить выполнение требований по времени и точности. Микрокомпоненты могут обрабатываться либо специальными системами микродозирования, либо поточными установками для производства премиксов. Для продуктов с низкой сыпучестью предлагаются специальные комбинации бункерных извлекающих устройств и шнеков дозирования. Возможна работа с любыми количествами – от грамма до тонны.

Рисунок 8. Система дозирования и взвешивания

- Молотковые дробилки.
В линии представлены высокопрочные надежные дробилки мощностью от 55 до 400 КВт для тонкого, либо для грубого, «структурного» измельчения. Модели со скоростью вращения 1500 или 3000 об/мин, автоматической заменой сит, с двойными или одиночными дробильными камерами обеспечат эффективное решение для конкретных параметров дробления. Молотковая дробилка Wynveen, типа GHM, разработана с учетом опыта производства дробильного оборудования для комбикормового сырья, кормов для рыбы и домашних животных. Молотковая дробилка имеет регулируемые отражательные пластины, которые располагаются в зависимости от направления вращения, за счет чего дробильной камере придаётся асимметричная форма. Благодаря отклонению такой формы камеры от центрической окружности сита значительно повышается сила воздействия на дробимое сырье, а также создается равномерная циркуляция сырья в дробильной камере.
Рисунок 9. Молотковая дробилка

Таблица 11. Характеристика молотковой дробилки

В Российской Федерации существует множество аналогов данного оборудования, но с меньшей производительностью. Так, компанией «Доза-Агро»[1] предлагается пневматическая дробилка кормов ДКР с максимальной производительностью до 4,8 т/час, а мощностью до 37 кВт, что в несколько раз меньше, чем используемое оборудование «Wynveen».

Рисунок 10. Пневматическая дробилка кормов ДКР

Несмотря на схожий функционал, отечественный аналог сильно уступает по производительности голландскому оборудованию. Основной рекомендацией можно назвать то, что российским производителям необходимо увеличивать производительность, которая позволит применять их оборудование на крупных агропромышленных комплексах.
- Смесители.
Одновальные лопастные и ленточные смесители объемом от 2 000 до 12 000 литров для порционного смешивания имеют коэффициент вариации ниже 5 и задают стандарт точности смешивания в промышленности. Особое внимание уделяется снижению уровней загрязнения: смесители Wynveen дают остаток в размере 0,1% от объема порции. Ленточные смесители в стандартном исполнении имеют одну или две выгрузные задвижки, но также могут быть оборудованы бомболюком с пневматическим управлением по всей нижней части. Благодаря этому общее смеситель время разгрузки сокращается всего до 15-20 секунд. Смеситель может работать в полностью автоматическом режиме путём соединения с двумя бункерами: один располагается над смесителем, а другой – под ним, с возможностью смешивания до 20 порций в час. Возможен ввод до 12% животного жира и других жидких компонентов, однако ввод мелассы в этом случае не допускается. Лопастные смесители Wynveen предназначены для смешивания сухих порошкообразных и гранулированных продуктов вне зависимости от их объемной плотности и формы.